[分享]机械液压系统精修 污染源控制的新理念

开源节流、修旧利废是企业降低运营成本的重要措施之一。做好工程机械液压系统的维修工作是降低设备成本的重要内容之一。然而，由于维修理念、技术等方面的原因，目前国内液压缸的维修难以达到令人满意的质量和使用寿命。液压缸维修与购买新缸之间的投入产出比是令国内企业最为困惑的一个选择。
早在2007年，艾志工业技术集团公司就引进了国外先进的液压精修设备，建立了液压精修中心，从液压系统污染源控制入手，在对液压缸破损部位进行修复的同时，升级液压密封件的材料和结构设计，从而有效地解决了以往液压缸修复后的性能下降问题。这一全新的液压精修理念，为广大致力于节能降耗的企业带来了一个全新的亮点。
液压缸失效原因
目前，大部分企业液压缸的维修模式仍停留在简单更换范畴，即仅仅更换密封件以及进行简单的打磨和清洗，甚至对于破损严重的部位也是如此。但经过简单维修过后的液压缸使用周期短，故障率高，维修费用高。可见，更换并不能作为维修管理的核心措施，企业应首先从本质上分析液压系统的失效原因，最大限度地确保设备地有效运行。
据统计，液压系统有70%~80%的故障是由液压油污染引起的，延长液压油洁净度劣化周期的前提就是要分析并控制油污染源。污染物的主要来源有以下几种途径：装配污染物——液压缸等元件在维修过程中产生的污染物，维修的次数越多，污染物产生越多;生成污染物——高摩擦系数零件在运行中产生大量磨损碎屑，同时频繁的维修使得液压缸常处在磨合期，生成大量污染物;吸入污染物——因为密封效果不佳，使外界粉尘等污染物进入系统。
明确污染物的来源是实施具体维修的前提，企业应根据故障原因不断升级维修方式，从而降低企业成本，提高运行效率，实现企业利益最大化。艾志工业生产质量总监IanMoffatt强调说。
液压精修内容
当液压缸发生轻微漏油时，设备仍可继续工作，但是漏油现象只是表面问题，一旦发生系统故障导致停机检修就会给企业造成巨大损失。针对液压系统最常见的油污染故障，艾志工业推出了新的维修理念——液压精修，液压精修是保证生产连续性以及提高质量和产量最为关键的措施之一。
液压缸密封性能是其使用周期的保障，液压缸过早泄漏有90%都是由密封不良引起的。液压精修不仅比传统维修缸增添了修复缸或杆工序，还可实现传统维修所不能实现的故障精细分析及判别。液压精修可进行失效分析、密封设计合理性判断和密封材料升级。液压精修改善了工艺流程，大幅提高了维修的工艺水平，减少了液压缸失效问题，从本质上改善了对于二次污染的控制，弥补了企业缺乏规模实力、没有规范的现场管理和专业设备等所受到的限制，加大了对污染的控制力度，提高了维修的准确度，切实降低了故障率。
压力测试的常规方法是以出厂前打压测试不泄露漏为依据。但是GB/T15622《液压缸实验方法》标准中明确规定，液压缸出厂需测试内泄漏、外泄漏、最低启动压力等性能，并有标准测试方法要求。液压精修就是按照标准化压力测试模式，通过精修和性能测试保障液压缸的质量品质。
液压系统的精修有效降低了系统维护费用。在油污染得到有效控制后，可使滤芯、阀、软管等零部件的更换次数减少，系统备件的消耗成本降低。精修不仅仅是对简修的一种模式升级，同时，也标志着国内液压维修体系的升级。IanMoffatt强调：“选择液压缸精修不是我们的要求，是设备的要求，是生产的要求，是管理的要求。看似简单、廉价的维修方式根本不能维持设备运转，艾志提供的精修也是成本最优的维修方案。”